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突破门槛赢汽车大市场 ——从广西汽车集团生产线看汽车零部件产业升级

来源:广西汽车集团|编辑:管理员|日期:2016-03-01| 字体:T T T

文章来源:2016年2月29日《柳州日报》;董明、粟桂利报道摄影

     

广西汽车集团汽车仪表总成生产线技术含量与效率位于全国行业前列,其特点是仪表总成“不落地 ”,电脑自动检测。

猴年正月十五,广西汽车集团有限公司柳东新区生产基地的30条生产线开足马力,一台套一台套的乘用车零部件迅速下架。热气腾腾的生产场面,勾勒出一幅幅大干快上、只争朝夕的图画。
    “这条生产线每天产量1300台汽车座舱总成,综合合格率达99%。”有20年工龄的汽车零部件工段长江露言语间满是自豪感。
    江露所在的座舱模块总成生产线处处是实干和巧干的实例。去年底,生产线探索实行线体自动运行模式,产量从每小时生产40台增加到65台,获得增幅超过60%的大突破,他们只花了两个月时间。
    吃“汽车饭”的江露,也在生产线的不断升级中获得成长,从员工到技师,再到工段长,现管理着60多名工人。
    把效率分配到60秒,各工位的起承转合无缝衔接,全线在线自动检测防错、质量问题精确追溯。
    记者现场观摩的座舱模块总成生产线,是广西汽车集团智能化、模块化生产的典型代表,也是该集团承接的单件产值最高的零部件(发动机除外)。2015年7月实现批量生产,当月销量400多台套,到12月底销量突破3.37万台套。

在生产基地的30条繁忙生产线中,提高效率和提升质量是关键词。这效率和质量的背后,是一次次自我突破和对技术门槛的跨越。
    正月里,内饰车间工程经理杨鑫博每天穿梭在生产线关键岗位,寻求生产线工艺改进和优化方法。
    他和团队使用线平衡工具对瓶颈工位进行工序拆解,比如仪表板主体总成装配打螺钉工位,以前需要独自完成16个螺钉,工序拆解分摊到3个工位后,效率得到大幅提升。

自动化比例高是柳东生产基地的一大特点。广西汽车集团通过购建 、自主创新研发等方式,大力推广各区域工厂自动化设备的应用,提升工艺装备质量和生产效率。柳东基地现已有12条自动化生产线,自动化率达到40%。数据显示,去年,广西汽车集团销售146万台/套汽车零部件产品,发动机50万台。其自主开发的NP18发动机以强劲的动力和稳定的供应能力,成为宝骏560车型的独家供应商。
    “汽车零部件的技术门槛在提升,不改变就没有市场,我们在竞争中看到希望和机会。”广西汽车集团总裁助理陈晓峰说,低成本 、高价值,汽车零部件的生存机会就在于此。突破技术的门槛,加大技术产品研发力度,广西汽车集团每年投入技改 、研发经费15亿元,助推转型升级。
    目前共拥有有效专利240项,其中国家发明专利28项 、美国发明专利6项。
    与整车发展保持同步,聚焦汽车产业链,向高附加值乘用车产品转型升级,是柳州汽车零部件产业发展大方向。广西汽车集团通过技术升级与产品创新,不断拓宽乘用车零部件配套业务,推进产品由商用车配套逐步向乘用车配套转型升级。成功开发宝骏730座舱模块总成 、宝骏730升级版座椅 、宝骏560前蒙皮等关键零部件产品并实现批量供货,乘用车零部件占比已达到55%。
    数据是最好的注解。今年1月,广西汽车集团零部件产值实现8.3亿元,同比增长29.4%。其中,乘用车零部件产值占4.6亿元,同比增长35%。

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